CHRONIQUE

N° 13

NOTE

Sur la construction de deux bassins de radoub à double entrée au port de Toulon et sur la production des matériaux pier

reux.

Par M. THIRION,

Ingénieur des Ponts et Chaussées.

Au port de Toulon existent des chantiers importants pour la construction, dans la darse Vauban, de deux bassins de radoub à double entrée. Ces travaux sont confiés à un consortium des entreprises Société des Grands Travaux de Marseille, Fougerolle Frères et Établissements Daydé. Actuellement, le premier de ces deux bassins est en voie d'exécution; il aura 420 mètres de longueur utile et 36 mètres de largeur aux seuils des écluses. qui auront tous deux pour cote 12,00 par rapport au niveau

des plus basses mers.

Nous dirons d'abord quelques mots de ce bassin, puis nous nous étendrons sur le point le plus original de l'entreprise : l'organisation des chantiers de matériaux et de production du béton.

La forme en construction est du type actuellement préconisé : bouchure avec bateaux-portes, un couple supplémentaire de rainures vers le milieu du bassin, deux banquettes de 1 m. 50, radier à rigoles d'écoulement latérales, tins en béton armé.

Les deux caisses métalliques qui en composent la carcasse ont été construites sur la rive de Mouissèques (baie de Seyne), amenées par flottaison à leur emplacement respectif dans la darse

Vauban et échouées par lest d'eau ; on pousse actuellement l'exécution des bajoyers, puis on épuisera l'eau à l'intérieur de la forme, on achèvera le radier et on réunira les deux caisses pour former un seul bassin.

Le béton employé pour le gros œuvre est du béton de chaux hydraulique dosé à 350 kilos de chaux par m3 de sable et composé de 3 de gravier pour 2 de mortier. Les matériaux superficiels prévus sont les matériaux ordinaires des formes de radoub; toutefois, les moellons des bajoyers sont artificiels, en béton, et revêtus d'un simple enduit en ciment du côté du parement.

Les matériaux pierreux, pierres, gravette, sable, sont extraits de la carrière du Faron où l'on a créé deux fronts d'attaque superposés. La pierre, extraite par les procédés ordinaires, est du calcaire dur. Elle est chargée dans des wagons girafes à bascule de 3 m3 traînés sur voie de 1 m. par locomotive et amenés à l'usine de la carrière dont le point initial se trouve sur le terreplein du front d'attaque inférieur. Cette usine est installée en cascade; à la partie supérieure, les blocs, déversés par les wagons, sont introduits à la pelle dans un énorme concasseur gyratoire à tronc de cône, dit « dégrossisseur », pouvant produire 150 tonnes de pierres à l'heure, où les blocs sont soumis à une réduction primaire. Les matériaux passent alors dans l'un ou l'autre des deux trommels qui sont montés en parallèle à la base du dégrossisseur. Ces trommels cylindriques de 3 m. 65 de longueur et 1 m. de diamètre comportent des trous de 31 mm. ; leur rotation permet aux pierres ayant atteint une dimension. inférieure à celle des trous de s'évacuer par ceux-ci; les rejets sont reçus à l'extrémité de chaque trommel dans un concasseur «< finisseur » qui peut produire 30 t. par heure. Ces deux finisseurs, correspondant ainsi chacun à un trommel, sont du type à tronc de cône, mais de dimensions naturellement plus petites que celles du dégrossisseur. Les produits obtenus tombent, ceux des trommels par l'intermédiaire d'une glissière, ceux des deux finisseurs par chute directe, sur une courroie en caoutchouc, à insertion toile, de 60 cm. de largeur, qui se déplace, comme d'ordinaire, sur des supports composés de quatre rouleaux, dont

les deux centraux sont horizontaux, les deux latéraux légèrement inclinés vers l'axe de la courroie pour y maintenir les matériaux. Ceux-ci sont élevés et tombent dans deux trommels cribleurs composés chacun de deux cylindres concentriques: le cylindre intérieur présente dans sa première moitié des trous de 7 à 25 mm, de diamètre et, dans l'autre, des trous de 25 à 60 mm. Les produits abandonnés par la première partie sont ainsi du sable ou de la gravette dont la séparation est faite par le cylindre concentrique extérieur, de longueur égale à cette partie, qui tamise le sable dans sa rotation, et rejette à son extrémité la gravette; la deuxième partie du cylindre intérieur donne la pierre.

Ces trois catégories de matériaux sont accumulées de la façon suivante dans d'énormes trémies à ciel ouvert situées à la base de l'usine et qui constituent le dernier étage de la cascade: au sortir des derniers trommels, la pierre s'écoule sur une courroie d'où elle se déverse dans la trémie qui lui correspond. Il en est de même pour la gravette; toutefois, celle-ci est souvent obtenue en quantité plus grande qu'il n'est nécessaire; dans ce cas, l'excédent est transformé en sable on le dirige dans une trémie à registre pivotant périodiquement et qui régularise ainsi le passage de la gravette; celle-ci vient tomber alors dans l'un des deux broyeurs à cylindres existants, à rouleaux en fonte de 91 cm. de diamètre et 40 cm. de largeur. Le sable obtenu précédemment et le sable provenant de la gravette, le cas échéant, tombent dans un puisard, d'où ils sont remontés par un élévateur vertical à godets qui les déverse sur quatre cribleurs à secousses dont les vibrations sont obtenues par de petits marleaux venant taper périodiquement sur la toile métallique. Le sable qui a atteint les dimensions voulues tombe sur une courroie en caoutchouc qui le porte à sa trémie; celui qui est trop gros retourne aux broyeurs à cylindres dans lesquels il repasse avec le sable y arrivant.

La force motrice est le courant électrique du Littoral, triphasé, 25 périodes; les moteurs principaux sont au nombre de trois : un de 100 HP pour le « dégrossisseur », un de 75 HP pour les deux «< finisseurs >> et les trommels correspondants, un de 115 HP pour les deux broyeurs à cylindres.

Il y a lieu d'ajouter qu'il est établi dans l'usine, aux concasseurs et aux broyeurs, des aspirateurs pour les poussières ; celles-ci sont déversées dans un fond à proximité de l'usine.

Pour donner une idée de la production qu'une telle organisation permet d'obtenir, il suffira de dire qu'avec une main-d'œuvre de 250 ouvriers environ carrière et usine -on peut sortir, par journée de 10 heures de travail, 600 m3 de matériaux concassés, sable, gravette ou pierres.

De l'usine, les matériaux sont transportés au chantier de Milhaud, distant de 4 km. 800, situé sur la rive, dans un terrain qui était disponible, où ils sont lavés, et chargés dans des lesteurs qui les conduisent à la darse Vauban. Le transport à Milhaud se fait par ligne aérienne au moyen de bennes de 500 litres, roulant, selon l'usage, par quatre poulies sur un gros câble fixe de 38 mm. de diamètre et pinçant un petit câble mobile tracteur ayant 18 mm. de diamètre. Par suite de l'altitude des trémies, les bennes pleines qui descendent suffisent à faire remonter les vides; à l'usine, un frein à palettes en nombre variable, régularise la vitesse qui est environ de 2 m. par seconde. C'est avec une régularité mathématique qu'ont lieu le mouvement, le chargement et le déchargement des bennes. Celui-ci s'effectue dans des trémies surélevées où les matériaux sont lavés et d'où ils sont dirigés, au moyen de coulottes inclinées, dans les lesteurs. Ces chalands-porteurs, en béton armé et bois, enduits de coaltar, peuvent porter 280 tonnes; ils comportent quatre compartiments: un pour la chaux en sacs, un pour le sable, deux pour la pierre ou la gravette. Ils sont conduits respectivement par un remorqueur à vapeur au chantier Vauban.

C'est là que se fait et qu'est mis en œuvre le béton au moyen de grands ponts de service, perpendiculaires à l'axe des bassins et qui peuvent se déplacer électriquement, sur rails, parallèlement à ce même axe. Un tel pont à deux piles, qui n'a pas moins de . 20 m. 35 de hauteur totale, .est porté sur rails par ces deux piles métalliques qui ont 8 m. 20 d'épaisseur et 4 m. 20 en façade; ces piles comportent quatre étages de travail où est confectionné le béton; l'écartement des rails est de 29 m. 40. Le pont s'avance