Le bâtiment est constitué par des fermes métalliques reposant sur des poteaux en bois et supportant la toiture en tuiles. Entre les poteaux, les murs de l'usine sont formés par un remplissage en maçonnerie de briques. De nombreux châssis vitrés laissent pénétrer la lumière à profusion dans ce bâtiment.

L'usine ne produit pas son énergie, qui lui est envoyée sous forme de courant électrique à 5.500 volts, 25 périodes, par la Société « le Triphasé d'Asnières et par la Société Anonyme Westinghouse (usine des Moulineaux). Cette double alimentation assure la continuité de la marche, même en cas d'arrêt accidentel d'une des sources d'énergie.

Le courant à 5.500 volts est employé directement par les moteurs des compresseurs d'air à basse pression. Pour tous autres usages, il est transformé en courant à 190-110 volts, au moyen de 3 transformateurs à bain d'huile pour courant triphasé d'une puissance de 90 kilovoltampères, installés en arrière des tableaux de distribution. L'air comprimé à basse pression destiné à faire équilibre à la pression hydrostatique, est fourni par 4 compresseurs de la Compagnie Ingersoll-Rand. Chacun d'eux est actionné par courroie au moyen d'un moteur asynchrone triphasé à bagues de 220 chevaux fonctionnant à 5.500 volts, 25 périodes et 368 tours environ. Chaque compresseur est composé de 2 cylindres de 0m,615 de diamètre et 0,609 de course, symétriquement placés par rapport à la poulie de commande, travaillant normalement à 100 tours par minute. L'air est aspiré et comprimé de chaque côté des pistons à une pression maxima de 2 k. 800 et la production d'un compresseur est, par minute, de 70 mètres cubes d'air mesuré à la pression atmosphérique.

L'aspiration de l'air se fait à l'extérieur par une cheminée élevée de 4,00 environ au-dessus du toit de l'usine et dont l'orifice est orienté à l'opposé des vents régnants, pour éviter l'introduction de poussières. L'air est amené aux compresseurs par un caniveau en béton enduit au ciment.

A la sortie de chaque compresseur, l'air est refroidi au moyen d'eau de Seine dans un réfrigérant par surface de 53m2. Il passe ensuite dans un réservoir de 1,25 de diamètre et 3m,25 de hauteur,

destiné à amortir les chocs et les pulsations dans la canalisation générale et à débarrasser l'air des traces d'huile qu'il pourrait contenir. Une canalisation générale relie ces réservoirs au front d'attaque. L'air, encore tiède à la sortie des réfrigérants, achève de s'y refroidir et arrive au chantier dans des conditions très satisfaisantes.

La régularisation de la pression se fait de deux manières : par une soupape à charge réglable placée sur chaque réservoir d'air et par une vanne réglant l'aspiration des compresseurs et commandée par un piston sous lequel agit l'air comprimé. Si la pression monte, la vanne se ferme, il y a moins d'air aspiré et par suite moins d'air comprimé. La pression tend donc à baisser.

Les prévisions des entrepreneurs avaient été établies dans l'hypothèse qu'il faudrait trois compresseurs en marche constante, le quatrième restant en réserve. Les quatre compresseurs pouvant donner ensemble par heure 16.800 mètres cubes d'air (mesurés à la pression atmosphérique), la consommation ne devait donc pas dépasser 338 mètres cubes d'air par heure et par mètre carré de front d'attaque du bouclier.

Au cas où ces prévisions n'auraient pas été réalisées, l'usine avait été disposée pour recevoir un cinquième compresseur. Nous verrons plus loin que cette adjonction n'a pas été nécessaire, mais que les quatre compresseurs ont fonctionné simultanément à certains moments. Les prévisions de l'entreprise étaient donc très judicieusement établies.

En outre de ces quatre compresseurs, l'usine en comprend un cinquième pouvant comprimer l'air à 7 k. 300 par centimètre carré, en vue de l'exécution des injections. Cet appareil, fourni par la Compagnie Ingersoll-Rand, est actionné par courroie. Il est du type Compound avec un cylindre à basse pression de 0,463 de diamètre et un cylindre à haute pression de Om,311, tous deux de 0,305 de course faisant 150 tours par minute. La production en air libre est d'environ 15m3 par minute pour une force absorbée de 70 à 85 chevaux. A ce compresseur sont adjoints un réfrigérant de 14m2,500 de surface et un réservoir de 2m3,10.

L'eau comprimée pour la manoeuvre du bouclier, des plateformes

de travail et de la grue de montage des voussoirs, est obtenue au moyen de deux séries de pompes à 3 corps de la Société des Etablissements Burton, à Nogent-sur-Oise. Chacune de ces pompes a un débit de 40 litres par minute sous 350 kgs de pression par centimètre carré; elles absorbent une puissance de 45 chevaux.

La manœuvre de la grue de montage ne nécessitant que 150 kgs de pression, alors que la poussée du bouclier exige la pleine pression de 350 kgs, un jeu de valves et de clapets permet d'envoyer le débit des pompes, soit sous un accumulateur hydraulique réglé pour la pression de 150 kgs et, de là, dans la canalisation d'eau comprimée allant au front d'attaque, soit directement dans cette canalisation.

Afin d'éviter la détérioration des appareils hydrauliques et de leurs garnitures par les impuretés en suspension dans l'eau, les plus grands soins ont été pris pour l'aspiration et le filtrage de cette eau avant son arrivée aux pompes de compression.

Les pompes et le compresseur d'air à haute pression sont actionnés par l'intermédiaire de transmissions au moyen de deux moteurs asynchrones triphasés à bagues de 190 volts, 25 périodes, 735 tours, pouvant développer chacun 100 chevaux.

La canalisation d'air à basse pression allant au front d'attaque a 0,30 de diamètre. Elle est constituée par des éléments de 5,00 de longueur en tôle d'acier de 4mm d'épaisseur assemblés au moyen de brides, de boulons et de joints en caoutchouc. Le grand diamètre de cette canalisation réduit à 50 grammes environ les pertes de charge avec un compresseur et à 200 grammes au maximum, quand on fonctionne à pleine charge.

La canalisation d'air à haute pression a 73 m/m de diamètre intérieur. Elle est constituée par des éléments de 5,00 de longueur en acier de 3,5 d'épaisseur environ, assemblés au moyen de brides et de joints en caoutchouc.

La canalisation d'eau sous pression a un diamètre intérieur de 36/m. Elle est constituée par des tubes d'acier de 12 m/m d'épaisseur, essayés à la pression de 420 kgs par centimètre carré. Les brides d'assemblage sont en acier estampé avec garniture en cuivre.