Die erforderliche Werkzeugmaschine ist eine Drehbank von entsprechend kräftiger Bauart; die Handauflage hat auf der Schiene Löcher, in die man, je nach Bedarf, einen Stift steckt, der dem Druckstahl Halt bietet. Beim Drücken starker Bleche muß sich der Drücker durch einen mit der Druckbank verbundenen Gurt stützen. Den äußeren

Die übrigen Teile der Drehbank, sowie die allgemeinen Hilfswerkzeuge dürfen als bekannt vorausgesetzt werden, desgleichen die Eigenschaften der wichtigsten zum Drücken geeigneten Materialen, die sich natürlich um so leichter verarbeiten lassen, je weicher und geschmeidiger sie sind. Dagegen wird es nicht überflüssig sein, einige Bemerkungen über das Glühen der verschiedenen Metalle zu machen, das von Zeit zu Zeit erforderlich ist um den Gegenständen die Härte und Sprödigkeit zu nehmen, die sie bei der Bearbeitung annehmen, und um ihnen ihre ursprüngliche Geschmeidigkeit zurückzugeben. Die Kupferlegierungen Messing, Tombak, Neusilber,

Messing wird langsam bis zur braunroten Glühfarbe erhitzt und hierauf langsam abgekühlt. Auch bei Tombak genügt diese Glahfarbe, wenn schon dieses Metall eine höhere Glahhitze verträgt. Kupfer darf bis Dunkelrotglut erhitzt werden; man kann es auch nach dem Glühen in Wasser abkühlen; Kupferlegierungen reißen wenn man sie mit der kalten Zange anfaßt.

Neusilber wird nach dem Abspannen sehr vorsichtig und langsam bis nahe zur Weißglut erhitzt, an der Luft abgekühlt, bis es eine schwärzliche Färbung erhält, und schließlich, sofern man es nicht vollständig an der Luft erkalten lassen will, in Wasser getaucht.

Reines und legiertes Silber werden bis zur braunroten oder höchstens Dunkelrotglut erhitzt. Zink, Zinnlegierungen, wie Britanniametall, werden

nur zischheiß geglüht. Aluminium

wird auf etwa 400 Grad Celsius

erhitzt.

Eisen wird bis zur Braunrotglut erhitzt und ist darauf langsam abzukühlen. Man läßt es im Holzkohlenfeuer am besten liegen, bis das Feuer ausgegangen ist und das Metall mit der Hand angefaßt werden kann, oder glüht es in luftdicht geschlossenen Gefäßen, in denen es nach dem Glühen langsam erkaltet.

Beim Aluminium ist nach den Untersuchungen von Heyn und Bauer auch ein Ausglühen des fertigen Gegenstandes, wenn angängig, zu empfehlen, da das

Auftreten örtlichen Angriffs dadurch verhindert wird. Doch ist beim Aluminium bei einfachern Drückarbeiten meist ein Ausglühen zwischen den einzelnen Stufen nicht erforderlich; es genügt ein einmaliges Ausglühen vor dem

Drücken, sofern das Blech nicht schon weich angeliefert wird. Als Schmiermittel beim Drücken dient Seife, Talg oder Paraffin. Die Umdrehungszahl der Drückbank soll je nach der Größe des zu drückenden Gegenstandes 2000 bis 3000 in der Minute sein. o

Nach dem letzten Glühen, also vor dem letztmaligen Drücken, müssen die Metalle in verdünnter Schwefelsäure (etwa 1: 10), Eisen auch in verdünnter Salzsäure, abgebeizt werden, damit der Glühspan entfernt wird, durch den der Drehstahl bei dem zuletzt auszuführenden Abdrehen leiden würde. Nach dem Beizen werden die Gegenstände gut mit Wasser gespült und in Sägespänen abgetrocknet.

Abb. 4

Die Drückfutter werden aus Holz (meist Weißbuchenoder Buchsbaumholz) hergestellt; für Massenartikel verwendet man Metallfutter, und zwar Gußeisen für größere Futter, Schmiedeeisen und Stahl für kleinere. Rotguß, der leichter zu bearbeiten, aber teurer als Eisen ist, findet seltener Verwendung.

Auch bei Futtern, deren Hauptkörper aus Holz ist, muß man schwächere Teile, die aus Holz hergestellt nicht die nötige Festigkeit haben würden, aus Metall herstellen. Weiche Hölzer können nur in Ausnahmefällen, für große Objekte, die eine einfache Form haben und die nur einmal hergestellt werden sollen, verwendet werden, und nur wenn das zu drückende Blech weich und nicht zu dick ist.

Für einfache Gegenstände, z. B. flache Schalen und dergl., ist die Herstellung des Drückfutters keine schwierige Arbeit. Das Holz wird zugehackt, zwischen Zwirlfutter und Reitstock in die Drehbank

eingespannt und mit Holzdrehstählen zylindrisch gedreht. Dann

wird es in ein Backenfutter gespannt und ein auf den Spindelkopf passendes Muttergewinde ausgedreht. Nunmehr wird das so vorbereitete Holzfutter auf den Spindelkopf geschraubt und seine Vorderseite dem Profil des zu drückenden Gegenstandes entsprechend abgedreht.

Auch die Drückarbeit selbst ist in einem solchen Falle sehr leicht. Eine kreisrund zugeschnittene Metallplatte wird mittelst des Vorsatzes gegen das Futter angepreßt, eingefettet und mit dem Drückstahl von innen langsam und mit gleichmäßigem Druck nach der Peripherie gehend in mehreren Wiederholungen dieses Arbeitsganges angepreßt. Damit das Blech am Rande nicht zu dünn wird, muß man abwechselnd den Drückstahl auch von außen nach innen führen, das Metall stauchen. Vor dem vollständigen Andrücken des Bleches an das Futter muß das Blech gleichgestochen werden, das heißt, der ungleiche Metallrand muß mit Hilfe des Spitzstahles glatt abgestochen werden.

Da die Drückarbeit keine ganz glatte Oberfläche liefert, ist nunmehr ein Abdrehen der äußeren und ein Ausdrehen der inneren Fläche notwendig. Ersteres geschieht auf dem Drückfutter, letzteres in einem besonderen Hohlfutter, dem Ausdrehfutter, in welches die Schale genau passen muß, sodaß sie nicht herausspringt. Nunmehr wird die Oberfläche noch mit Schmirgelpapier geschliffen und ev. poliert.

Auf das Ab- und Ausdrehen ist natürlich bei der Wahl der Blechstärke Rücksicht zu nehmen. Soll der Rand umgebördelt oder umgerollt werden, so muß der Durchmesser der Blechscheibe entsprechend größer gewählt werden. Nach dem Andrücken an das Futter wird die hintere Fläche des für die Wulst bestimmten, noch abstehenden Blechrandes eingefettet und mit dem Zungenstahle nach und nach gegen

vorn umgebogen, bis er nahezu anliegt, dann mit demselben Stahle von vorn wieder nach hinten gedrückt und so vollends eingerollt.

Neben diesem Aufziehen kommt bei Drückarbeiten auch das Eintiefen, das Eindrücken in eine Höhlung des Druckfutters in Anwendung, nachdem die Blechplatte durch Aufziehen des äußeren Randes auf dem

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Putter festsitzt. Es soll nicht der Zweck dieser Zeilen sein, die Drückarbeit in allen Einzelheiten zu beschreiben, zumal viele Handgriffe und Arbeitsverfahren schwer zu beschreiben und nur durch praktische Anleitung und Übung zu erlernen sind. Nachfolgend sollen die Konstruktionszeichnungen schwierigerer Drückfutter erläutert werden. Solche sind immer nötig, wenn die zu drückende Form derartig ist, daß man den gedrückten Gegenstand nicht vom Futter abziehen kann. Es sind dann sogenannte Teilfutter notwendig, die so zerlegbar sind, daß man sie nach vollendeter Drückarbeit in einzelnen Teilen aus dem fertigen Gegenstand herausnehmen kann, worauf sie, wieder zusammengesetzt, zum Dracken eines neuen, gleichartigen Gegenstandes verwendet werden. Einige Beispiele schwierigerer Art mögen die Herstellung solcher Futter erläutern.

Die Abb. 1 bis 6 zeigen die zur Herstellung einer Vase, deren Form aus der des Futters ersichtlich ist, notwendigen Futter. Das Futter Abb. 1 dient zur Vorarbeit, es gibt dem Blech eine, der herzustellenden Vase entsprechende rohe Form, die sich noch vom Futter abziehen läßt; das vordere, zylindrische Stück dient zur späteren Herstellung des Halses. Von diesem Futter kommt das vorgedrückte Blech auf das der fertigen Form entsprechende Futter, Abb. 2, auf dem zunächst der untere Teil (links) zu der bauchigen Form aufgezogen wird; hierbei ist ein kurzer, schwach konischer Ansatz zum Einsprengen des Bodens vorzusehen, Nr. 7-8

worauf der Hals (rechts) eingezogen wird. Schließlich drückt man die zur Verzierung dienenden Rillen ein.

Das Futter muß nun so zerlegbar sein, daß man die einzelnen Teile aus der umschließenden, fertigen Drückarbeit herausbringen kann. Abb. 3 zeigt, wie das Vorderteil herausgenommen wird. Man zieht nun die Vase samt den die Ausbuchtung bildenden Teilen des Futters von dem zylindrischen Dorn (Abb. 4) herunter, nimmt

sprechenden Vorsprüngen in ringförmigen Schlitzen des Kernfutters, Abb. 4, und des inneren Halsteils (Abb. 3 und 6) gehalten sind. Die seitliche Anbohrung, Abb. 1, 2 und 4, dient zum Einstecken eines Rundeisens beim Auf- und Abschrauben des Futters auf den Spindelkopf.

Ein recht schwieriges Stück, gewissermaßen ein Schulbeispiel, ist der Leuchter. Abb. 7. Zur Herstellung des glatten Schaftes ist zwar kein Teilfutter nötig; um aber

Abb. 8-11

nun Abb. 5 mit Teil 1 beginnend, die den Bauch bildenden Teile nach innen und durch den noch offenen Boden der Vase heraus und kann dann auch die zweite Hälfte der Halsform, wie Abb. 6 zeigt, herausziehen. Um ein solches Auseinandernehmen des Futters zu ermöglichen, muß die Teilung so vorgenommen werden, daß Teil 1, Abb. 5, nach außen verjängt ist. Um die einzelnen Teile des Futters während der Arbeit zusammenzuhalten, greifen der zylindrische Dorn und das äußere Teil des Halses mit Zapfen in das innere Halsteil ein, während die Teile der Bauchform (1 bis 7, Abb. 5) mit ent

Abb. 12-16

aus einer Blechplatte eine so schlanke Hohlform zu gewinnen, kann man nicht gleich das der endgültigen Form entsprechende Drückfutter benutzen, sondern man muß mit Hilfe einer größeren Anzahl von Futtern unter häufigem Abspannen und Ausglühen stufenweise vorgehen. Die Abbildungen 8 bis 16 zeigen die hierzu erforderlichen Futter, die im vorliegenden Falle aus Eisen hergestellt sind, da Holz bei dem letzten nicht mehr die erforderliche Festigkeit haben würde.

Es sind nun noch drei Teilfutter mit entsprechenden Vorfuttern notwendig. Die Abbildungen 17 bis 20 zeigen