(133,00), pour aboutir après un parcours d'environ 500 mètres, aux installations mécaniques dont le seuil principal A était à la cote (128,40). Le matériel roulant affecté au service de cette voie se composait de 35 wagonnets de 500 à 800 litres de capacité et de 15 trucs plats; en raison de la légère pente donnée à la voie un seul cheval et 2 hommes agissant sur les freins suffisaient pour démarrer et conduire aux ateliers un train de 8 à 12 wagonnets chargés et pour ramener à la carrière ces wagonnets vides. Pour descendre les Descente des moellons sur le chantier. moellons à pied d'œuvre, l'entrepreneur avait installé entre les points A et B un plan incliné de 100 mètres de longueur dont la pente uniforme était de 0m,50 par mètre et qui était formé de 2 voies conjuguées avec poulie de renvoi horizontale établie à la crête supérieure. Sur cette poulie passait un câble métallique de 21mm,6 dont chacune des extrémités venait s'amarrer sur les bâtis de l'un et de l'autre des porteurs faisant la navette de montée ou de descente sur chacune des voies du plan incliné. Le fonctionnement du plan incliné se faisait au moyen d'un frein à mains manœuvré par un seul ouvrier; les wagons chargés de moellons étaient garés aux abords du point A pour être poussés à leur tour et un à un, sur celui des porteurs qui venait de remonter un wagon vide. Ils étaient ainsi amenés à une recette amovible établie au bas du plan incliné et à laquelle aboutissaient les voies ferrées disposées sur la maçonnerie même pour desservir tous les points du chantier; à mesure que le barrage montait, on raccourcissait le plan incliné et on refaisait l'amarrage du câble sous un des porteurs. La charge maximum par descente était d'environ 2.000 kilos. Cette installation a fonctionné jusqu'à la fin d'une manière satisfaisante. Sable, atelier de broyage. -Les wagonnets chargés de moellons destinés au broyage étaient culbutés à même dans l'entonnoir d'un concasseur à mâchoires, système « Pętolat » établi au niveau des voies de la carrière. Les morceaux qui en sortaient, de la grosseur maximum du poing, étaient recueillis sur un couloir horizontal animé d'un mouvement transversal de va et vient et conduits sur l'un des 2 broyeurs à marteau système « Wiedknecht » qui les transformait en sable. Celui-ci tombait dans un silo de maçonnerie, mais au passage les poussières qu'il renfermait étaient aspirées par des ventilateurs et projetées dans des chambres à poussières. Un élévateur à godets reprenait le sable au point bas du silo et le remontait à environ 9 mètres de hauteur pour l'amener dans un trommel tronc-conique où s'effectuait la séparation des grains ayant plus de 0,010mm, lesquels retournaient au broyage au moyen d'une coulotte spéciale, tandis que le reste du sable était déversé sur l'aire à mélange, ou conduit en dépôt, au sud du bâtiment. Le rendement de l'atelier de broyage a été en moyenne de 3 mètres cubes de sable par heure et par broyeur; les marteaux des broyeurs étaient à remplacer après 50 à 60 jours de travail et leurs joues, en fonte, ont dû être renouvelées vers le milieu de la campagne. L'usure des courroies de transmission a été particulièrement importante à cause des poussières. Chaux et ciment. Les sacs de chaux et de ciment montés par voitures de la gare de Toulon au Revest étaient déchargés au point C, immédiatement au-dessus des magasins dans lesquels ils arrivaient par simple gravitation au moyen de 2 coulottes en bois CD établies à même sur le talus naturel du terrain. Ces magasins présentaient une superficie couverte de 280m2 et une capacité permettant l'emmagasinement de 30.000 sacs; ils étaient reliés eux-mêmes au bâtiment inférieur (où se fabriquait le mortier) au moyen d'une passerelle jetée par dessus les voies de service. Eau. L'eau nécessaire au service du chantier ne pouvait être fournie par la Compagnie qu'à la cote (91,00) c'est-à-dire dans l'aqueduc qui alimente Toulon, et le point le plus rapproché des installations mécaniques de l'Entreprise s'en trouvait distant d'environ 300 mètres. On établit donc près de l'aqueduc un groupe élévatoire composé d'un petit moteur à pétrole (4 H P) avec pompe à 3 corps et sextuple effet, système « Glaenzer et Perreaud », qui aspirait l'eau dans l'aqueduc et la refoulait au moyen d'une conduite en fonte de 0,080mm dans 3 réservoirs en tôle établis près de l'usine aux environs de la cote (128,00) et dont la capacité totale était de 30 mètres cubes. Le débit nécessaire au chantier était au maximum de 15 mètres cubes par jour, consommés, soit par les chaudières, soit par les malaxeurs, soit aussi par les soins de propreté qu'exigeaient, sur le chantier même du barrage, la préparation du sol de fondation ainsi que la reprise et l'entretien des maçonneries. A cet effet, une conduite en fer partait d'un des réservoirs dont nous venons de parler, descendait le long du plan incliné et courait ensuite horizontalement le long du parement aval du barrage; elle présentait sur ce dernier parcours des raccords convenablement espacés sur lesquels on vissait des manches d'arrosage permettant l'emploi sur toute la superficie du chantier du jet d'eau sous pression. 1 Fabrication et transport du mortier. - Le mortier destiné au barrage était fabriqué dans deux malaxeurs mécaniques, système << Petolat », type No 4, dans lesquels l'arrivée de l'eau était constamment assurée par un tuyau circulaire percé de trous et l'arrivée du mélange à sec au moyen de coulottes à registre établies sous le plancher de l'étage supérieur, où le mélange à sec était fait à la pelle, après mesurage du sable dans des caisses sans fond. Le rendement de chacun de ces malaxeurs a été de 30 mètres cubes par journée de 10 heures. Le mortier tombait directement dans les bennes du transporteur aérien, dont l'ancrage amont était placé au rez-de-chaussée de ce bâtiment à 3 étages. Le transporteur provenait de la maison Neyret - Brenier de Grenoble; il comprenait deux voies dont la plus grande longueur a été de 205 mètres, chacune d'elles comportant un câble porteur de -22mm,5 de diamètre. Le câble tracteur était du diamètre de 0m,009mm. Les bennes étaient à renversement et chacune d'elles avait une capacité de 350 litres permettant d'emporter 500 kgs environ de mortier. Le dispositif de l'ancrage aval a occupé successivement les trois emplacements qui sont indiqués sur le croquis schématique figurant au début du présent chapitre : le premier à la cote (100,00) dans un bloc en maçonnerie compris dans l'épaisseur même du barrage, le second à la cote (111,00) dans un bloc analogue, mais établi un peu plus à l'Est, le troisième, sur la rive gauche, à la cote (126,00). environ, un peu en dehors du barrage, auquel la trémie de recette était reliée par une coulotte. Le transporteur a fonctionné au frein et par simple gravitation tant que l'ancrage d'aval a occupé les positions Nos 1 et 2, il a dû être actionné mécaniquement pour la position No 3. La vitesse de montée des bennes était d'environ 2 mètres à la seconde. Les bennes se renversaient au-dessus d'une trémie à registre, en dessous de laquelle venaient se charger les wagonnets empruntant les voies ferrées établies sur la maçonnerie même. INSTALLATIONS SPÉCIALES POUR LES TRAVAUX DU MASQUE. Pour la fabrication et le transport du mortier destiné au masque de rive gauche, l'entrepreneur a ajouté aux installations mécaniques que nous venons de décrire : 1o Un autre appareil de broyage comportant un concasseur et un broyeur; 2o Un malaxeur « Petolat » N° 4; 3o Un transporteur aérien, en tout semblable à celui qui transportait le mortier du barrage, et dont l'extrémité aval aboutissait sur le plateau de rive gauche dans une trémie, sous laquelle venaient se charger les wagonnets à mortier, circulant sur la voie ferrée établie sur le bord de la tranchée du masque. Outre ces installations actionnées par la même usine de rive droite, l'entrepreneur avait fait installer sur la rive gauche : 1o Un plan incliné M N sur lequel circulait un truc actionné par un câble métallique s'enroulant sur un treuil M manœuvré à la main. Ce dispositif sommaire a suffi pour le montage sur le plateau des Camps de toutes les fournitures, appareils et accessoires nécessaires au masque ; 2o Une grue à vapeur automobile qui circulait sur une voie spéciale établie au bord de la tranchée du masque. FORCE MOTRICE. - L'usine de rive droite qui fournissait l'énergie nécessaire aux ateliers de broyage, aux trois malaxeurs et aux transporteurs, était actionnée par 3 machines à vapeur demi-fixes dont une de 40 HP et deux de 25 H P. ABRIS POUR LES OUVRIERS. La proximité du village du Revest a permis aux employés et à un grand nombre d'ouvriers de se loger dans le village même; mais comme le nombre d'ouvriers du chantier a atteint à un moment donné le chiffre de 300 unités, l'entrepreneur, pour faciliter leur recrutement, avait fait installer un baraquement Cantine K immédiatement en aval du barrage, dont la superficie couverte, de 225 mètres carrés, a permis d'établir au 1er étage un dortoir de 60 lits. 2o Description de l'exécution des travaux A) CONSTRUCTION DU BARRAGE. Moellons. Les moellons provenant de la carrière et destinés à la maçonnerie étaient généralement beaux et sains; mais après les périodes de pluie, les bancs d'argile rencontrés dans la carrière les salissaient un peu et on a eu parfois quelque peine à obtenir de l'entrepreneur, qui manquait d'approvisionnements, des moellons d'une propreté irréprochable. Leur nettoyage sur le tas et par les maçons eux-mêmes, soit au moyen de la lance d'arrosage, soit à la brosse, est à proscrire rigoureusement; il doit être fait en carrière et avant le chargement sur le wagon. Pour obtenir en carrière les moellons destinés à la maçonnerie et ceux destinés au broyage, l'entrepreneur après essai des différents explosifs poudre noire, dynamite, gomme et cheddite, a définitivement adopté la cheddite en cartouches avec détonateurs au fulminate de mercure (2 gr.); les mines étaient pochées au moyen de l'acide chlorhydrique. Mortier. Pendant toute la durée des travaux, on a prélevé journellement dans les auges des maçons, sur le tas même, des |